氣體滲氮是在含有活性氮、碳原子的氣氛中進行低溫氮、碳共滲從而獲得以氮為主的氮碳共滲層。氣體氮化的常用溫度為560-570℃，在該溫度下氮化層硬度值高，氮化時間通常為2-3h，隨著時間延長，氮化層深度增加緩慢。相較于QPQ處理工藝，雖然氣體滲氮在耐磨性方面表現良好，但是它的生產周期太長，且必須采用特殊的滲氮鋼，表面生成的Fe2N相脆性較大。工研所QPQ技術成產周期短，適用鋼種廣，且表面生成韌性較高的Fe2~3N相，同時由于工件幾乎不變形，處理后不必進行磨加工。特別是原來以抗蝕為目的的氣體滲氮，采用工研所QPQ技術以后，耐蝕性會有很大提高。QPQ表面處理可以提高刀具的抗磨性和耐蝕性。長春QPQ

軟氮化和硬氮化是兩種不同的表面處理技術，硬氮化工藝又稱為滲氮，應用于載荷大、接觸疲勞相對要求高的工件，強調滲層深度的工件，方法上分為氣體滲氮和離子滲氮，滲氮處理的溫度通常在480~540℃范圍（既要保持工件的心部的調質硬度又要使滲氮層的硬度達到要求值），處理的時間隨著深度的不同而不同，一般為15~70h，甚至更長；軟氮化工藝又稱氮碳共滲或鐵素體氮碳共滲，工研所QPQ是作為典型的軟氮化，在500~580℃下對鋼件表面同時滲入氮、碳原子的化學表面熱處理工藝，滲氮為主，滲入少量的碳，碳的加入使表面化合物層（白亮層）的形成和性能得到改善，氮碳共滲適合范圍很廣，幾乎適用于所有常用的鋼種和鑄鐵。活塞環QPQ替代鍍鉻QPQ表面處理可以提高刀具的抗疲勞性能。

工研所研發的QPQ技術，其工藝溫度設定巧妙地低于鋼的相變溫度，這意味著在處理過程中，金屬的內部組織結構不會發生改變，從而避免了組織應力的產生。相較于那些會引發組織轉變的常規熱處理工藝，如淬火、高頻感應淬火以及滲碳淬火，QPQ技術所帶來的工件變形要小得多。這一特性使得QPQ技術在處理精密零部件時具有明顯的優勢。在進行QPQ處理時，為了確保處理效果并減小工件的形狀變化，桿軸件或板件必須垂直裝卡，以保證處理的均勻性。預熱階段，應緩慢熱透工件，必要時還可以采用隨爐升溫預熱的方式，以進一步減小熱應力對工件的影響。在氧化工序結束后，為了讓工件能夠更穩定地定型，可將其冷卻到接近室溫后再進行清洗。這一系列精細的操作步驟，都是為了確保QPQ處理后的工件能夠保持原有的形狀精度，滿足高精度零部件的制造要求。

工研所于上世紀80年代打破國際壟斷，成功自主研發QPQ技術。其中的技術關鍵是自主開發了成分獨特的氮化鹽浴的配方，其中添加了一種特殊的氧化劑，使鹽浴中的有害氰酸根含量保持在質量分數為0.2％以下，為德國的的10％，達到了國際先進水平。同時鹽浴中的有效成分氰酸根含量長期保持穩定。同時還開發了能夠徹底分解氰酸根的氧化鹽浴配方，因此完成了環保的QPQ技術開發的全過程。同時，工研所能為客戶提供詳細技術資料，成套工藝方案，設備圖紙，成套專業設備（根據客戶實際需求設計咨詢），長期供應生產用鹽，技術咨詢，現場咨詢服務，幫助客戶達到穩定投產，并實行終身技術服務。成都工具研究所有限公司的QPQ表面處理技術可以增加刀具的使用壽命，降低維護成本。

選擇使用工研所的QPQ表面復合處理技術處理后，材料硬度明顯提高，增強零件的耐磨性和抗變形能力。QPQ工藝形成的氮化物層增強了材料的耐腐蝕性，使工件表面更好地抵抗磨損，延長使用壽命。該工藝在處理過程中不會引起工件發生形變，確保了處理后工件尺寸的精確性和穩定性。此外，QPQ處理技術的效率極高，整個處理流程緊湊且高效，極大地縮短了生產周期。同時，該技術還省去了傳統工藝中必需的拋光步驟，不僅降低了生產成本，還避免了拋光過程中可能引入的二次污染或損傷。這些優勢使得QPQ技術在許多行業中得到廣泛應用，包括鏈條行業、汽車制造和模具修復等領域。與其他傳統的表面處理方法相比，QPQ工藝展現出了諸多無可比擬的優勢。成都工具研究所有限公司的QPQ表面處理工藝可以使刀具表面形成一層硬度很高的氮化層。揚州QPQ

QPQ表面處理技術可以顯著提高刀具的硬度和耐磨性。長春QPQ

工研所的QPQ表面復合處理技術的關鍵是環保的鹽浴配方，曾由德國公司壟斷，當時還屬于機械部成都工具研究所的研究員們經過十多年的不懈努力，自主開發了這項新技術，并已在中國大面積推廣，取得了很好的社會效益，使中國在金屬鹽浴表面強化改性技術領域達到了國際先進水平。他們從事的研究工作當年為“九五”國家重點推廣項目，在替代國外引進技術，提高產品的耐磨性和耐蝕性，解決產品變形難題，以及消除環境污染等方面，具有廣泛的應用前景，已經成為中國發展汽車摩托車等產業不可缺少的新技術。長春QPQ