磷化處理時通過在金屬表面形成一層磷化物膜來防止金屬與外界環境中的氧氣、水和其它化學物質接觸，從而提高金屬的耐腐蝕性能。然而磷化處理過程可能會產生一些有害物質，例如廢水和廢氣中的重金屬離子和硝酸鹽，這對環境造成一定的污染。工研所QPQ技術是一種熱處理表面改性技術，在工藝上是熱處理技術和防腐技術的復合，在滲層組織上是氮化物層和氧化物層的復合，在滲層性能上是耐磨性和防腐性的復合。經過硫酸銅溶液腐蝕、露天放置以及鹽霧試驗進行耐蝕性能的比較，發現經過工研所QPQ處理的工件耐蝕性更優，同時工研所QPQ技術在生產過程中產生的廢氣、廢水、廢渣經處理后均滿足國家標準。QPQ表面處理可以提高刀具的抗疲勞性能。第二代QPQ替代電鍍

QPQ是英文“Quench-Polish-Quench”的首字母縮寫，釋義為“淬火-拋光-淬火”。拋光是產品進行精細化處理的一種手段，還有噴丸（拋丸）、噴砂、研磨。可根據產品的技術要求（如外光要求、粗糙度要求、鹽霧時間要求）選擇合適的精細化處理方式。拋光是指利用機械、化學或者電化學的方式使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮平整的表面，QPQ常見的拋光方式有振動拋光、桿式拋光、布倫拋光以及羊毛刷手動拋光等；噴丸主要通過去除工件表面的疏松層與氧化膜來提供工件的機械性能和防腐性能，經過工研所QPQ處理的42CrMo工件進行拋丸處理，發現工件表面氧化膜去除，化合物層完好，耐蝕性提高；噴砂的破壞力強于噴丸，在使用過程中通常使用80目以上的玻璃砂，噴砂工藝不僅應用于后處理上，對于某些不銹鋼產品，為確保產品外觀，在QPQ處理前也需要進行噴砂處理以消除表面殘余應力；研磨是通過研具與工件在一定壓力下的相對運動對工件表面進行精整加工，主要應用于表面粗糙度較高、精密零件采用的工藝，加工精度可達IT5~01，表面粗糙度可達Ra0.63~0.01μm，研磨方法一般可分為濕研、干研和半干研，目前使用較多的一般是銅棒研磨。機床QPQ滲層QPQ表面處理可以改善刀具的表面光潔度，減少切削時的摩擦阻力。

鍍鉻工藝是一種傳統的表面改性技術，不僅能有效提高金屬的硬度、防腐性能，還能對損傷的零件進行修補矯正。但是鍍鉻在操作過程中容易產生劇毒六價鉻的酸霧和廢水，不僅對環境有害，而且嚴重危害人體健康。盡管采用三價鉻電鍍液可以取代六價鉻溶液，然而三價鉻電鍍工藝仍然存在鍍層薄、質量差、鍍液成分復雜、穩定性差等缺點。工研所的QPQ表面復合處理技術與鍍鉻相比，QPQ具有更出色的耐磨性和耐腐蝕性，而且沒有氫脆的風險。與傳統的氮化工藝相比，QPQ可提供更深的擴散層并提高耐腐蝕性。同樣應用于表面強化的QPQ鹽浴復合處理技術，在金屬表面可形成具有耐磨防腐的滲層，該工藝綠色環保，鹽溶液采用無毒的氰酸鹽作為滲劑，有效地解決了污染問題，實現了工藝過程無毒廢水零排放。如今工研所QPQ技術具有高硬度、高耐磨性、微變形、抗疲勞等優點，已具備了代替鍍鉻技術的成熟條件。

成都工具研究所在原有QPQ技術基礎上開發了深層QPQ技術，化合物層深度更大，由原有的15~20μm增加到30~40μm以上。該技術可明顯提高材料的力學性能和抗蝕性。與其他表面處理方法相比，工件具有更高的耐疲勞強度，能夠明顯提高工件的耐磨性能。工件表面硬度得到提升，提高了工件的耐用性和使用壽命，且具有更高的耐腐蝕性。QPQ處理能夠保持尺寸穩定，與其他表面處理方法相比，QPQ處理對零部件尺寸變化的影響較小，有利于保持高精度要求。成都工具研究所有限公司的QPQ表面處理技術可以有效地提高刀具的切削精度。

TD金屬表面超硬改性技術俗稱滲金屬，是在800-1050℃的處理溫度下將工件置于硼砂熔鹽及其特種介質中，通過特種熔鹽中的金屬原子和工件中的碳原子產生化學反應，擴散在工件表面形成一層幾微米至二十余微米的金屬碳化物層，目前性能高、應用范圍廣的就是碳化釩（VC）覆層。VC滲層硬度高達2600-3600遠高于QPQ滲層硬度600-1500，所以工研所QPQ的韌性更好。同時工研所QPQ處理溫度（500-600℃）遠低于TD工藝（800-1050℃），且工研所QPQ處理時間短，所以工件變形量工研所QPQ技術優于TD工藝。成都工具研究所有限公司通過QPQ表面處理技術，使刀具具有更好的耐磨性。石油QPQ擴散層

成都工具研究所有限公司的QPQ表面處理技術在刀具行業內享有很高的聲譽。第二代QPQ替代電鍍

工研所的QPQ技術是通過在高溫（400~650℃）下對工件進行氮化和氧化處理，使金屬表面形成一層高硬度的氮化物層，通常碳鋼材料可形成10-20μm的白亮層，不銹鋼、模具鋼可形成100μm左右的擴散層。該技術在相變溫度以下處理具有微變形的特性，獨有的氧化工序可以分解氮化鹽，使其達到國家排放標準，具有環保環保的特性。工研所的QPQ表面復合處理技術應用行業非常廣，例如在汽車、摩托車、機車、紡織機械、工程機械、石油機械、化工機械、機床、儀器儀表、照相機、齒輪、模具、工具各行各業均有應用。第二代QPQ替代電鍍