VOCs常用的方法：1、燃燒處理法，VOCs 為有機揮發性物質 , 易燃燒 , 可采用常溫或催化氧化燃燒處理 ,而氣體由引風管道通入鍋爐或焚燒爐燃燒 , 但對高溫有機氣體還要經過安全論證。此法處理比較完全, 基本可以把VOCs 轉化為CO2 、H2O 。2、吸收除氣法，因 VOCs 一般都溶解于柴油或 200 # 汽油等有機溶劑 , 可用柴油或 200 # 汽油吸收 VOCs , 吸收后的溶劑可用于燃料或稀釋劑。這種方法操作方便、成本低 , 但吸收處理后一般尚有揮發氣體殘余 , 因有機溶劑本身易揮發 , 因此不能使 VOCs 降為零 , 若遇高溫 , 則吸收率更低。膜分離技術具有選擇性分離VOCs的特點，適用于高濃度有機廢氣的處理。石油VOCs污染治理

蓄熱式焚燒技術。蓄熱式焚燒爐（簡稱RTO）是目前較成熟、較穩定、較有效的有機廢氣處理設備，可以處理工業生產過程中所排放出來的揮發性有機氣體（VOC）和臭氣。RTO系統利用高溫氧化去除廢氣，通過控制溫度，停留時間，湍流系數和氧氣量將廢氣轉化為二氧化碳和水氣，并回收廢氣分解時所釋放出的熱量，從而達到環保節能的雙重目的。特點：在處理大流量低濃度的有機廢氣時，運行成本非常低；系統自適應強，操作穩定、安全性高；設備在廠內組裝，系統安裝時間短；可處理多種組分，幾乎所有有機廢氣，含S、N、鹵族元素的有機廢氣；適用于化工、石化、制藥、涂裝、印刷等及其他使用有機溶劑的過程。上海催化燃燒VOCs設計資質VOCs廢氣處理可以通過government政策和激勵措施來推動和支持。

催化燃燒法，催化燃燒是在催化劑的作用下，將廢氣中的有害可燃組分完全氧化為二氧化碳和水的過程。優點：催化燃燒器凈化率高、工作溫度低、能量消耗少、對可燃組分濃度和熱值限制少，操作簡便和安全性好。缺點：有的氣體燃燒條件苛刻，需高溫、高空和高水蒸氣分壓，因此催化劑必須具備較高的活性、高熱穩定性和較高的水熱穩定性，以及一定的抗中毒能力。活性炭吸附法，活性炭吸附是將有機廢氣由排氣風機送人吸附床，有機廢氣在吸附床被活性炭吸附劑吸附而使氣體得到凈化，凈化后的氣體排向大氣即完成凈化過程。優點：吸附率高，運行能耗低，費用成本低，安全可靠，適用于有爆裂的危險場所，吸附劑可以回收，節能環保。缺點：不耐高溫，在濕潤的條件下不能保持很好的吸附能力；易燃，較快達到飽和吸附而失去效用；產生二次固體或液體污染物。

VOC是揮發性有機化合物(volatile organic compounds）的英文縮寫。普通意義上的VOC就是指揮發性有機物；但是環保意義上的定義是指活潑的一類揮發性有機物，即會產生危害的那一類揮發性有機物。本文詳細介紹了七種VOC廢氣處理的主要技術。VOC廢氣處理技術——熱破壞法，熱破壞法是指直接和輔助燃燒有機氣體，也就是VOC，或利用合適的催化劑加快VOC的化學反應，較終達到降低有機物濃度，使其不再具有危害性的一種處理方法。熱破壞法對于濃度較低的有機廢氣處理效果比較好，因此，在處理低濃度廢氣中得到了普遍應用。這種方法主要分為兩種，即直接火焰燃燒和催化燃燒。直接火焰燃燒對有機廢氣的熱處理效率相對較高，一般情況下可達到 99%。而催化燃燒指的是在催化床層的作用下，加快有機廢氣的化學反應速度。這種方法比直接燃燒用時更少，是高濃度、小流量有機廢氣凈化的好選擇技術。VOCs廢氣處理可以通過物理、化學和生物方法來實現。

膜分離工藝：（1）膜分離工藝簡介，在石油開采和儲運過程中，部分油品揮發到大氣中形成的油氣中，除空氣外，主要C4-C5以及少量芳香烴。這些有機蒸氣排放不只造成嚴重的資源浪費，而且對空氣質量有很大影響，進而影響人類的健康，目前，有機蒸氣的分離回收方法主要是冷凝、活性炭吸附、膜分離法、溶劑吸收法。膜分離技術是一種效率較高的分離方法 。（2）膜分離工藝的影響因素，支撐層的材質對滲透速率和烴類VOCs回收率產生重要影響，對于同一種材質的支撐層，滲透速率和烴類VOCs 回收率隨孔徑的減小而增大，但當孔徑減到某一臨界值時，隨孔徑的繼續減小，滲透速率和烴類VOCs 回收率將減小。超臨界水氧化技術可實現VOCs的無害化處理，具有高效、環保特點。上海催化燃燒VOCs設計資質

沸石膜技術可實現VOCs的分離和濃縮，提高資源回收利用率。石油VOCs污染治理

處理工藝解析：吸附工藝，吸附工藝簡介，吸附法主要適用于低濃度氣態污染物的凈化，對于高濃度的有機氣體，通常需要首先經過冷凝等工藝將濃度降低后再進行吸附凈化。吸附技術是較為經典和常用的氣體凈化技術，也是目前工業VOCs 治理的主流技術之一。吸附法的關鍵技術是吸附劑、吸附設備和工藝、再生介質、后處理工藝等。活性炭因其具有大比表面積和微孔結構而普遍應用于吸附回收有機氣體。目前，對活性炭吸附有機氣體的研究主要集中在吸附平衡的預測、活性炭材料的改性及有機物的物化性質對活性炭吸附性能的影響。石油VOCs污染治理