將MOF材料（如ZIF-8）與金屬粉末復合，可賦予3D打印件多功能特性。美國西北大學團隊在316L不銹鋼粉末表面生長2μm厚MOF層，打印的化學反應器內壁比表面積提升至1200m2/g，催化效率較傳統(tǒng)材質提高4倍。在儲氫領域，鈦合金-MOF復合結構通過SLM打印形成微米級孔道（孔徑0.5-2μm），在30bar壓力下儲氫密度達4.5wt%，超越多數固態(tài)儲氫材料。挑戰(zhàn)在于MOF的熱分解溫度（通常<400℃）與金屬打印高溫環(huán)境不兼容，需采用冷噴涂技術后沉積MOF層，界面結合強度需≥50MPa以實現工業(yè)應用。金屬粉末的流動性是評估其打印適用性的重要指標。海南冶金鈦合金粉末合作

全固態(tài)電池的3D打印鋰金屬負極可突破傳統(tǒng)箔材局限。美國Sakuu公司采用納米鋰粉（粒徑<5μm）與固態(tài)電解質復合粉末，通過多噴頭打印形成3D多孔結構，比容量提升至3860mAh/g（理論值90%），且枝晶抑制效果明顯。正極方面，NCM811粉末與碳納米管（CNT）的梯度打印使界面阻抗降低至3Ω·cm2，電池能量密度達450Wh/kg。挑戰(zhàn)在于：① 鋰粉的惰性氣氛控制（氧含量<1ppm）；② 層間固態(tài)電解質薄膜打?。ê穸?lt;5μm）；③ 高溫燒結（200℃）下的尺寸穩(wěn)定性。2025年目標實現10Ah級打印電池量產。

鈦合金（尤其是Ti-6Al-4V）因其生物相容性、高比強度及耐腐蝕性，成為骨科植入體和牙科修復體的理想材料。3D打印技術可通過精確控制孔隙結構（如梯度孔隙率設計），模擬人體骨骼的力學性能，促進骨細胞生長。例如，德國EOS公司開發(fā)的Ti64 ELI（低間隙元素）粉末，氧含量低于0.13%，打印的髖關節(jié)假體孔隙率可達70%，患者術后恢復周期縮短40%。然而，鈦合金粉末的高活性導致打印過程需全程在氬氣保護下進行，且殘余應力管理難度大。近年來，研究人員通過引入熱等靜壓（HIP）后處理技術，可將疲勞壽命提升3倍以上，同時降低表面粗糙度至Ra<5μm，滿足醫(yī)療植入體的嚴苛標準。

軍民用裝備的輕量化與隱身性能需求驅動金屬3D打印創(chuàng)新。洛克希德·馬丁公司采用鋁基復合材料（AlSi7Mg+5% SiC）打印無人機機翼，通過內置晶格結構吸收雷達波，RCS（雷達散射截面積）降低12dB，同時減重25%。另一案例是鈦合金防彈插板，通過仿生疊層設計（硬度梯度從表面1200HV過渡至內部600HV），可抵御7.62mm穿甲彈沖擊，重量比傳統(tǒng)陶瓷復合板輕30%。但“軍“工領域對材料追溯性要求極高，需采用量子點標記技術，在粉末中嵌入納米級ID標簽，實現全生命周期追蹤。金屬3D打印件的后處理（如熱處理）對力學性能至關重要。

模仿自然界生物結構的金屬打印設計正突破材料極限。哈佛大學受海螺殼啟發(fā)，打印出鈦合金多級螺旋結構，裂紋擴展阻力比均質材料高50倍，用于抗沖擊無人機起落架。另一案例是蜂窩-泡沫復合結構——空客A320的3D打印艙門鉸鏈，通過仿生蜂窩設計實現比強度180MPa·cm3/g，較傳統(tǒng)鍛件減重35%。此類結構依賴超細粉末（粒徑10-25μm）和高精度激光聚焦（光斑直徑<30μm），目前能實現厘米級零件打印。英國Renishaw公司開發(fā)的五激光同步掃描系統(tǒng)，將大型仿生結構（如風力渦輪機主軸承）的打印速度提升4倍，成本降低至$220/kg。

不銹鋼粉末因其耐腐蝕性被廣闊用于工業(yè)零件打印。海南冶金鈦合金粉末合作

金屬-陶瓷或金屬-聚合物多材料3D打印正拓展功能器件邊界。例如，NASA采用梯度材料打印的火箭噴嘴，內層使用耐高溫鎳基合金（Inconel 625），外層結合銅合金（GRCop-42）提升導熱性，界面結合強度達200MPa。該技術需精確控制不同材料的熔融溫度差（如銅1083℃ vs 鎳1453℃），通過雙激光系統(tǒng)分區(qū)熔化。此外，德國Fraunhofer研究所開發(fā)的冷噴涂復合打印技術，可在鈦合金基體上沉積碳化鎢涂層，硬度提升至1500HV，用于鉆探工具耐磨部件。但多材料打印的殘余應力管理仍是難點，需通過有限元模擬優(yōu)化層間熱分布海南冶金鈦合金粉末合作