原料的轉化率和收率都較低，分別為45%和35%。均三甲酚法(TMP)：均三甲酚既可由苯酚甲基化而得，又可從合成2，6-二甲基苯酚的副產物中進行提取，故研究此方法具有較大的實用價值。美國和日本多采用均三甲酚為原料的生產路線。以NaOH為催化劑，均三甲酚在高壓氧氣中氧化為4-羥基2.4.6-三甲基-2，5-環己二烯酮(TMCH)，然后TMCH在250C下進行甲基轉位，經還原即可制得TMHQ(Scheme4)。以均三甲酚轉化為TMHQ計，其收率可達47%。鑒于均三甲酚是生產2，6-二甲基苯酚工藝的副產物，對此副產物進行分離提純，合理地加以回收利用具有重大意義。三甲基氫醌等張比容（90.2K）：350.2。武漢三甲基氫醌生產工藝

LBA具有后處理簡單，回收率高，毒性低，安全可靠等顯著優點。三甲基氫醌Pd/C催化劑的表征：在原子吸收光譜儀上分析Pd/C催化劑，以確定在一定催化周期后活性組分的損失。所用的Pd/C催化劑在14個循環（樣品1）和11個循環（樣品2）后的活性組分分別為3.26%和3.27%，與3.57%的新鮮催化劑相比有略微降低。因此，用過的催化劑的失活，不是氫化過程中活性組分Pd的損失造成的。在XRD圖案中，Pd的特征衍射峰位于約40.0°和46.6°的2h值處。它們分別對應于Pd的面心立方晶體的Pd（111）和（200）晶體表面的2h值。武漢三甲基氫醌生產工藝三甲基氫醌性質與穩定性：遠離氧化物。

偏三甲苯法：以偏三甲苯為原料制備TMBQ的生產工藝較為常見，這是因為偏三甲苯價廉易得，且綜合經濟效益好。偏三甲苯法中根據其合成TMHQ技術路線又可分為以下四種工藝。異丙基偏三甲苯法：原料5-異丙基偏三甲苯是通過偏三甲苯與丙烯烷基化反應獲得的。5異丙基偏三甲苯經磺化、堿熔、再脫去異丙基可得到TMHQ(Scheme1)，總收率可達63%~68%(以原料偏三甲苯計)。此工藝反應條件溫和，可在常壓下進行，但原料純度較低，雜質(約17%的6-異丙基偏三甲苯)不易分離，故此法在實際應用中有一定限制，已逐漸被淘汰。

三甲基氫醌非金屬催化體系是采用N羥基鄰苯-甲酰亞胺及其類似物和其他有機組催化劑結合的共催化體系。反應可以在溫和的條件下進行，反應腳料低，具有良好的轉化率和選擇性，同時催化劑還可以回收和重復使用。a異佛爾酮氧化：與B異佛爾酮相比較，a異佛爾酮結構中存在烯醇共軛體系，穩定性高，反應活性低，直接催化氧化合成氧代異佛爾酮比較困難。到目前為止，a.異佛爾酮的催化氧化按照催化體系不同，可以分為兩大類：均相催化體系和多相催化體系。異丙基偏三甲苯法：原料5-異丙基偏三甲苯是通過偏三甲苯與丙烯烷基化反應獲得的。

用PANAalyticalX'pertPorX射線衍射儀進行X射線衍射（XRD）測量。衍射光譜在30-50°的2h范圍內以0.02°的步幅記錄。用PerkinElmerDiamond熱分析儀進行差示熱重（DTG）研究。在氮氣氛圍（流速，100mL/min）下，以10℃/min的加熱速率從環境溫度至900℃進行測量。加氫機理：RaneyNi的加氫反應，并利用Langmuir-Hinshelwood模型，考慮到在非均相催化劑上的吸附作用，清楚地解釋了動力學觀察結果。根據我們的相關結果，提出了三甲基氫醌過程Pd/C催化加氫的加氫機理。以偏三甲苯為原料制備TMBQ的生產工藝較為常見，這是因為偏三甲苯價廉易得。武漢三甲基氫醌生產工藝

若無部門許可，勿將材料排入周圍環境。武漢三甲基氫醌生產工藝

目**甲基氫醌采用的過渡金屬有機配合物催化劑進行氧化β異佛爾酮制備氧代異佛爾酮的反應，存在的問題是低溫下反應比較慢，高溫下β異佛爾酮容易異構化為a異佛爾酮以及其它副產物，很大的降低了反應的選擇性和氧代異佛爾酮的收率；采用卟啉類催化劑雖然能克服上述的缺點，但合成卟啉催化劑的價格很高，且反應中又容易破壞催化劑或引起催化劑中毒，使反應的不穩定性很大的增加。同時，作為過渡金屬類的均相催化劑，在反應完后不能直接能反應體系中進行分離，回收和再利用，其結果使得反應溶劑、產物等分離的難度增加，同時部分產物在催化劑存在下還會聚合形成副產物，并且形成的大量的腳料也增加了環境的壓力。武漢三甲基氫醌生產工藝

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