主要內容包括金屬切削中切屑的形成和變形、切削力和切削功、切削熱和切削溫度、刀具的磨損機理和刀具壽命、切削振動和加工表面質量等。切屑形成機理金屬切削從力學的角度來看，根據簡化了的模型，金屬切屑的形成過程與用刀具把一疊卡片1、2、3、4、……等推到 1、2、3、4、……等位置（圖1[切屑形成過程示意圖])的情形相似，卡片之間相互滑移即表示金屬切削區域的剪切變形經過這種變形以后，切屑從刀具前面上流過時又在刀、屑界面處產生進一步的摩擦變形。通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的長度比切削長度短，這種現象就叫切屑變形。金屬被刀具前面所擠壓而產生的剪切變形是金屬切削過程的特征。由于工件材料刀具和切削條件不同，切屑的變形程度也不同，因此可以得到各種類型的切屑。堅守崗位，精心操作，不做與工作無關的事。因事離開機床時要停車，關閉電源、氣源。海安標準金屬切削打磨

切削時刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，這些力組成合力F,在外圓車削時，一般將這個切削合力F分解成三個互相垂直的分力（圖3[切削合力和分力])：切向力F──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常稱主切削力；徑向力F──在平行于基面的平面內，與進給方向垂直，又稱推力；軸向力F──在平行于基面的平面內，與進給方向平行，又稱進給力。一般情況下,F比較大,F和F較小，由于刀具的幾何參數刃磨質量和磨損情況的不同和切削條件的改變,F、F對F的比值在很大的范圍內變化。切削過程中實際切削力的大小，可以利用測力儀測出。測力儀的種類很多，較常用的是電阻絲式和壓電晶體式測力儀。測力儀經過標定以后就可測出切削過程中各個分力的大小。啟東通常金屬切削24小時服務安全防護、制動（止動）、聯鎖、夾緊機構等裝置是否起作用。

金屬切削加工是用刀具從工件上切除多余材料，從而獲得形狀、尺寸精度及表面質量等合乎要求的零件的加工過程。實現這一切削過程必須具備三個條件：工件 與刀具之間要有相對運動，即切削運動；刀具材料必須具備一定的切削性能；刀具必須具有適當的幾何參數，即切削角度等。金屬的切削加工過程是通過機床或手持工具來進行切削加工的，其主要方法有車、銑、刨、磨、鉆、鏜、齒輪加工、劃線、鋸、銼、刮、研、鉸孔、攻螺紋、套螺紋等。其形式雖然多種多樣，但它們有很方面都有著共同的現象和規律，這些現象和規律是學習各種切削加工方法的共同基礎。

加工表面質量金屬切削通常包括表面粗糙度加工硬化殘余應力、表面裂紋和金相顯微組織變化等。切削加工中影響加工表面質量的因素很多，例如刀具的刀尖圓弧半徑進給量和積屑瘤等是影響表面粗糙度的主要因素；刀具的刃口鈍圓半徑和磨損及切削條件是影響加工硬化和殘余應力的主要因素。因此，生產中常通過改變刀具的幾何形狀和選擇合理的切削條件來提高加工表面質量。切削過程中，刀具與工件之間經常會產生自由振動、強迫振動或自激振動（顫振）等類型的機械振動。自由振動是由機床零部件受到某些突然沖擊所引起，它會逐漸衰減。檢查機械、液壓、氣動等操作手柄、伐門、開關等應處于非工作的位置上。

強迫振動是由機床內部或外部持續的交變干擾力（如不平衡的機床運動件、斷續切削等）所引起，它對切削產生的影響取決于干擾力的大小及其頻率。自激振動是由于刀具與工件之間受到突然干擾力（如切削中遇到硬點）而引起初始振動，使刀具前角、后角和切削速度等發生變化，以及產生振型耦合等，并從穩態作用的能源中獲得周期性作用的能源，促進并維持振動。通常，根據切削條件可能產生各種原生型自激振動，從而在加工表面上留下的振紋，又會產生更為常見的再生型自激振動。上述各種振動通常都會影響加刀表面質量，降低機床和刀具的壽命，降低生產率，并引起噪聲，極為有害，必須設法消除或減輕。檢查安全防護、制動（止動）、限位和換向等裝置應齊全完好。啟東通常金屬切削24小時服務

按工藝規定進行加工。不準任意加大進刀量、磨削量和切（磨）削速度。海安標準金屬切削打磨

金屬切削原理的研究始于19世紀中葉。1851年，法國人M.科克基拉**早測量了鉆頭切削鑄鐵等材料時的扭矩，列出了切除單位體積材料所需功的表格1864年，法國人若塞耳首先研究了刀具幾何參數對切削力的影響1870年，俄國人..季梅首先解釋了切屑的形成過程，提出了金屬材料在刀具的前方不僅受擠壓而且受剪切的觀點。1896年，俄國人..布里克斯開始將塑性變形的概念引入金屬切削。至此，切屑形成才有了較完整的解釋。。1904年，英國人J.F.尼科爾森制造了***臺三向測力儀，使切削力的研究水平跨前了一大步。海安標準金屬切削打磨

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